壓力是膠印和凸印工藝的重要條件之一，適度的印刷壓力也是保證生產的正常進行，提高產品印刷質量行之有效的工藝技術措施。但是，如果操作技術措施不到位，印刷壓力不適的話，則會引起一些印刷故障，必須加以注意。

　　一、印刷壓力過重引起的套印不準故障

當滾筒咬牙牙面使用磨損、變形，咬牙壓力不均、不足情況時，印張進入咬牙后在壓印中容易產生滑移現象，造成產品套印不準。尤其是印刷版面受墨面積大、印刷所用的油墨粘度大的情況下，產品印刷不準故障的表現更為突出。其主要原因是印刷壓力明顯偏重，而減輕印刷壓力后，墨色、印跡效果則不盡如人意。對此，解決的辦法是：將磨損厲害的咬牙進行更換新牙；將變形、咬紙壓力不均、不足的咬紙牙，進行調整使之整個牙面緊咬紙邊；對油墨粘稠度過大的，采用助劑進行適度的稀釋，降低油墨的粘度；對印刷專色油墨可通過將油墨色相適當調深一點，使印刷墨層減薄一點，既可降低油墨粘性，又能達到符合印刷色相的要求。此外，適當減輕印刷壓力，印刷壓力的調整，以印刷版面的油墨層均勻、充分轉移到印張為度，當然襯墊物厚度的均勻一致是基礎，也是前提條件。這些操作技術關把好了，那么，咬牙咬不緊紙邊引起的套印不準問題，也就迎刃而解了。

二、印刷壓力不適引起的墨杠痕跡

當滾筒軸承磨損嚴重情況存在時，由于過大滾筒離讓產生，造成滾筒表面滑動摩擦而引起墨杠痕出現，這是一種情況。再一種情況是，由于采用硬包襯，壓印過程中因滑動現象的產生而引起墨杠。第三種情況是，滾筒齒輪側隙太大，使滾筒合壓后齒輪產生顫動，滾筒表面發生滑動摩擦而引進墨杠。第四種情況是，印版滾筒和橡皮布滾筒間的壓力太大，以致橡皮布受擠壓作用，形成較大的摩擦滑動，使版面網點縱向變形擴大而造成墨杠痕跡。對上述情況應通過更換滾筒軸套；調整包襯墊料特性；縮小滾筒中心距，使齒輪的嚙合側隙小于0.1mm，按設備的規范要求，定好襯墊厚度，避免壓力過大情況的生產，以防止墨杠現象。

　　三、印刷壓力不適引起的重影故障

當橡皮滾筒與壓印滾筒間的壓力過大時，橡皮布的擠伸變形位移量相應增大，于是，壓印過程中墨層轉移后瞬間不能及時恢復原狀，這樣再從印版滾筒接受印跡時，就容易產生微量的位差，形成重影印跡。對此，應通過適當減輕滾筒壓力，減少壓印時橡皮布的伸縮變形系數，防止重影故障發生。另外，對于使用久了老化的橡皮布，應換上新的橡皮布進行印刷，以消除印刷重影故障。

平印工藝印刷壓力不適會產生重影故障，凸印工藝也是如此。當凸印工藝采用多層膠合木板充作印刷底墊，進行印刷大面積圖版產品時，由于底墊不平、堅實性差，壓印過程中印版顫動而引起印刷重影故障。對此，消除的措施是，底墊應墊平，底墊板四邊應刨成直邊、直角狀態，使印版緊固后底面緊貼版后，消除印版“懸空”引起的重影故障。

　　四、印刷壓力過大引起的臟版和糊版

當印刷壓力過大時，橡皮布表面對印版表面的摩擦力必須增加，使版面砂目受到磨損破壞，空白區域的親水性發生變異，沾附上油墨并轉移到印品上，這種情況屬于臟版。此外，印刷壓力過大，橡皮受壓時的伸縮變形值也大，印跡轉移也容易產生變形情況，尤其是印刷網點和細小文字，往往出現糊版弊病。如果是凸版工藝，此類情況更為明顯。所以，要防止臟版和糊版情況發生，必須準確調整好印刷壓力。按設備規范要求控制好襯墊厚度和滾筒中心距。

　　五、印刷壓力不適引起的墨色發花

當襯墊不平整壓力不均勻或不足時，壓印時，印版與橡皮間、橡皮滾筒與壓印滾筒間或印版與包襯間（凸版工藝）會產生接觸不良現象，影響版面油墨層的均勻、充分轉移，這就造成壓力不足的版面墨色發淡、發花。為避免這一不良情況發生，要把好印刷“三平”工藝技術關，印版與著墨輥要平，應墊平印版底墊；印版與橡皮布滾筒或包襯（凸印）要平，應墊平橡皮布或包襯；壓印滾筒與橡皮滾筒要平，應保護好壓印滾筒表面，防止受損變形失去平整度，保持均勻充足的印刷壓力，是消除印品墨色發花的有效措施。

總之，印刷壓力是產品質量的基礎，只有認真把好印刷操作工藝技術關，科學合理調整、處理好影響壓力的各種因素，才能確保產品的印刷質量。